超级电容成本降低之路：国产化替代的加速推进

引言

十年前，一台进口超级电容模组的成本高达每瓦时15元，而今天，中国企业的同类

产品已压低至3元以下。这背后是一场由国产化替代驱动的技术突围战——从电极材料到隔膜，从电解液到封装工艺，中国超级电容产业链正以“垂直整合”模式改写全球市场竞争规则。当成本优势与技术迭代形成共振，这条赛道能否复刻光伏产业的崛起神话?

一、成本困局：进口依赖下的“高价枷锁”

超级电容的成本结构中，原材料占比超过60%,其中三大核心部件长期被海外垄断：

1.电极材料：活性炭、石墨烯等高端材料依赖日本可乐丽、韩国PowerCarbonTech进口；

2.隔膜：纤维素基隔膜市场由日本NKK主导，单价高达20元/平方米；

3.电解液：高纯度季铵盐电解液被美国陶氏、德国巴斯夫把控。

这种“卡脖子”局面导致2015年前后，中国超级电容企业毛利率普遍低于15%,而同期日本厂商的毛利率超过40%。

二、国产化突围：四大降本路径

1.电极材料：从“买炭”到“造炭”

●沥青基活性炭突破：中国宝武集团开发出煤焦油沥青制备的活性炭，比表面积达2200m²/g(接近日本可乐丽水平),成本下降50%;

●生物质材料创新：湖南艾华集团用椰壳、竹材制备多孔碳，原料成本仅为石油焦的1/3;

●石墨烯国产化：常州第六元素实现石墨烯粉体量产，价格从5000元/克降至3元/克。

成果案例：

宁波中车新能源的超级电容电极材料成本从2018年的120元/kg降至2023年的45元/kg,降幅达62.5%。

2.隔膜：纤维素替代技术崛起

●自主研发纤维素改性技术：深圳星源材质推出耐高温(120℃)纤维素-PET复合隔膜，价格仅8元/平方米；

●工艺革新：采用湿法双向拉伸工艺，孔隙率从45%提升至70%,离子传导效率提高30%。

3.电解液：本土化工链的反向赋能

●季铵盐国产化：浙江永太科技突破四氟硼酸四乙基铵(TEABF4)合成工艺，

纯度达99.99%,价格比进口产品低40%;

●溶剂替代：用低成本碳酸丙烯酯

(PC)部分替代乙腈(ACN),电解液整体成本下降25%。

4.制造革命：从“人工作业”到

“黑灯工厂”

●卷对卷全自动生产线：江海股份建成行

业首条无人化产线，电极涂布速度从5m/min提升至30m/min,良率从85%升至98%;

●干法电极工艺：借鉴锂电池技术，取消溶剂回收环节，能耗降低70%(如上海奥威科技试点项目)。

三、产业链重构：从“点状突破”到“生态闭环”

中国超级电容产业已形成三大产业集群：

1.长三角集群(江苏、浙江):聚焦电极材料与电解液，代表企业如江海股份、上海奥威；

2.珠三角集群(广东):专精隔膜与封装技术，龙头企业包括深圳今朝时代、珠海格力钛；

3.中部集群(湖南、湖北):依托中车系资源，主攻轨道交通与电网储能市场。

政策红利：

●工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录》将超级电容材料纳入补贴范围；

●“十四五”新型储能实施方案明确要求超级电容国产化率2025年超80%。

四、市场洗牌：中国企业国产化替代已引发全球竞争格局剧变：的“成本屠刀”

(数据来源：2023年《中国超级电容产业发展蓝皮书》)

市场份额变化：

●2018年：中国超级电容全球市占率不足15%;

●2023年：市占率突破45%,在轨道交通、智能电表等领域超70%;

●目标2025年：市占率超60%,成为全球最大生产和应用市场。

五、未来挑战：低价竞争后的“价值跃迁”

尽管成本优势显著,中国超级电容产业仍需破解两大命题：

1.高端市场渗透：乘用车、航空航天等领域仍被Maxwell、loxus等海外厂商主导；

2.技术标准话语权：国际电工委员会(IEC)超级电容标准中，中国提案采纳率不足20%。

破局方向：

●材料精细化：开发钠离子混合电容、MXene电极等下一代技术；

●应用场景升级：进军数据中心UPS、氢

燃料电池汽车空压机等高附加值市场；

●出海战略：借力“一带一路”布局东南亚、中东等新兴市场。

结语

超级电容的国产化替代，本质上是一场“产业链垂直整合”的效率革命。当中国制造的成本优势叠加技术迭代的加速度，这条赛道正在从“替代进口”转向“定义标准”。或许不久的将来，全球储能市场的定价权争夺战中，我们将看到更多中国企业的身影——正如十年前的光伏产业，今天的超级电容正在书写同样的剧本，但这一次，结局或将更加精彩。

(声明：本文数据来源于行业研究报告及企业公开资料，仅代表作者观点。)

延伸阅读

●《2023中国超级电容产业链全景图》

●国产干法电极技术专利分析报告

●全球超级电容市场竞争格局白皮书

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